動(dòng)力電池智能制造面臨哪些發(fā)展障礙?

國(guó)內(nèi)要推動(dòng)智能制造落地，先圍繞當(dāng)下行業(yè)存在的痛點(diǎn)進(jìn)行集中攻關(guān)，在陽(yáng)如坤看來，這包括了行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)滯后、動(dòng)力電池設(shè)計(jì)規(guī)范缺失、制造工藝一致性差、裝備技術(shù)及自動(dòng)化的水平低、跨行業(yè)協(xié)作程度差等現(xiàn)實(shí)問題。

中國(guó)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈的智能制造仍然面臨很大的發(fā)展障礙。

一是基礎(chǔ)數(shù)據(jù)層的標(biāo)準(zhǔn)化沒有實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，工序間無法做到互聯(lián)互通；二是鋰電的制造模式屬于流程型和離散型的混合模式，加劇了產(chǎn)業(yè)數(shù)字化/智能制造的難度；三是動(dòng)力電池尺寸標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格不統(tǒng)一，我們國(guó)內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)了150多種不同規(guī)格的電芯，導(dǎo)致單一車型銷量相對(duì)較少，限制了標(biāo)準(zhǔn)化規(guī)?；悄芑闹圃彀l(fā)展。

“現(xiàn)在行業(yè)都在說智能制造，但是什么是智能制造，智能制造究竟能給企業(yè)帶來哪些實(shí)在的好處，具體又該如何落地？”

吉陽(yáng)智能董事長(zhǎng)陽(yáng)如坤看來，國(guó)內(nèi)鋰電行業(yè)目前還處于智能制造的“打地基”階段，最為緊迫的當(dāng)務(wù)之急是要建立一套電池工廠產(chǎn)品、工藝、質(zhì)量的信息模型，在信息模型的建立的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)數(shù)字化、在大數(shù)據(jù)分析、累積、優(yōu)化實(shí)現(xiàn)智能化，同時(shí)，要加快制造工藝及裝備標(biāo)準(zhǔn)化的推進(jìn)，兩頭并進(jìn)能加速實(shí)現(xiàn)制造環(huán)節(jié)的標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化及數(shù)字化，然后才能做到基于數(shù)據(jù)的智能化。

2018年1月8~10日，以“中國(guó)鋰電業(yè)稱雄全球全球電動(dòng)車逐鹿中國(guó)”為主題的2017高工鋰電暨電動(dòng)車年會(huì)將在東莞?觀瀾湖度假酒店會(huì)議中心舉行。

在此次年會(huì)上，來自電動(dòng)汽車及動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈的超800位企業(yè)將齊聚東莞，其中，來自動(dòng)力電池企業(yè)、裝備企業(yè)、材料企業(yè)負(fù)責(zé)人將會(huì)以動(dòng)力電池智能制造面臨的問題和挑戰(zhàn)，以及未來的發(fā)展趨勢(shì)進(jìn)行深度探討。

事實(shí)上，國(guó)內(nèi)要推動(dòng)智能制造落地，先圍繞當(dāng)下行業(yè)存在的痛點(diǎn)進(jìn)行集中攻關(guān)，在陽(yáng)如坤看來，這包括了行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)滯后、動(dòng)力電池設(shè)計(jì)規(guī)范缺失、制造工藝一致性差、裝備技術(shù)及自動(dòng)化的水平低、跨行業(yè)協(xié)作程度差等現(xiàn)實(shí)問題。

最大的痛點(diǎn)首先是標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的滯后。之所以選擇承擔(dān)《鋰電制造設(shè)備通用技術(shù)規(guī)范》的制定工作，很重要的一個(gè)因素是，陽(yáng)如坤看到，國(guó)內(nèi)電動(dòng)汽車的研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化工作發(fā)展很快，而相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的制定、修訂工作周期相對(duì)較長(zhǎng)，現(xiàn)有的新能源汽車標(biāo)準(zhǔn)體系和標(biāo)準(zhǔn)對(duì)一些新技術(shù)和新產(chǎn)品覆蓋不全面，存在某些產(chǎn)品或某些技術(shù)領(lǐng)域缺乏標(biāo)準(zhǔn)或標(biāo)準(zhǔn)不能滿足的情況，同時(shí)還存在標(biāo)準(zhǔn)的制修訂工作跟不上發(fā)展需要的情況。

其次是動(dòng)力電池的設(shè)計(jì)規(guī)范缺失，截至目前，動(dòng)力電池在設(shè)計(jì)上沒有統(tǒng)一的、可遵循的規(guī)范，動(dòng)力電池的設(shè)計(jì)模型沒有完全建立，設(shè)計(jì)的準(zhǔn)確性差，缺少有效設(shè)計(jì)驗(yàn)證，更談不上制造數(shù)字孿生，致使不同企業(yè)的設(shè)計(jì)思路不同，同一企業(yè)的設(shè)計(jì)思路也經(jīng)常反復(fù)修改，造成動(dòng)力電池從設(shè)計(jì)到規(guī)模量產(chǎn)不斷修改、時(shí)間過長(zhǎng)，產(chǎn)品量產(chǎn)成熟的周期長(zhǎng)，動(dòng)力電池性能上也有較大缺失。

電池廠商往往只追求其產(chǎn)品在某個(gè)方面達(dá)到最優(yōu)性能，缺少對(duì)動(dòng)力電池綜合性能的評(píng)估及平衡，例如只追求動(dòng)力電池的容量，這就造成了動(dòng)力電池市場(chǎng)產(chǎn)品種類過多，質(zhì)量參差不齊的混亂狀態(tài)。

此外，動(dòng)力電池在智能制造的進(jìn)程中還面臨制造裝備技術(shù)差距大、自動(dòng)化水平低的現(xiàn)狀。與國(guó)外設(shè)備相比，國(guó)內(nèi)設(shè)備在包括精度、速度、可靠性、無人化、可視化、信息化等方面存在一定差距。

而在具體制造上，國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造工藝技術(shù)沒有完全成熟，特別是電池模組的關(guān)鍵生產(chǎn)工藝設(shè)計(jì)不成熟，驗(yàn)證不夠充分，一次通過率低，且較難實(shí)現(xiàn)在線自動(dòng)測(cè)試及品質(zhì)追蹤。因此，動(dòng)力電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍以半自動(dòng)化為主，僅有少數(shù)電池廠商實(shí)現(xiàn)了動(dòng)力電池模塊或模組的自動(dòng)化生產(chǎn)。

除了上述問題，動(dòng)力電池制造向智能化邁進(jìn)的還有一大痛點(diǎn)是跨產(chǎn)業(yè)及產(chǎn)業(yè)內(nèi)協(xié)作不給力。

我國(guó)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)內(nèi)部不同類型參與主體和企業(yè)之間的協(xié)助也存在不足。在動(dòng)力電池負(fù)極材料開發(fā)過程中，負(fù)極材料如果只憑研發(fā)企業(yè)自身努力提高容量，難度較大。如果跟動(dòng)力電池企業(yè)及正極材料等電池材料企業(yè)協(xié)同開發(fā)，提高容量的過程就變得相對(duì)容易。

而現(xiàn)實(shí)情況是，負(fù)極材料企業(yè)與動(dòng)力電池企業(yè)、其它電池材料企業(yè)之間的協(xié)作不充分。動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)內(nèi)的其它不同企業(yè)，也存在類似的協(xié)同不足問題。對(duì)此，陽(yáng)如坤表示，電芯企業(yè)、BMS研發(fā)企業(yè)、電池包系統(tǒng)PACK企業(yè)、裝備企業(yè)、檢測(cè)中心和整車企業(yè)等企業(yè)強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合，加強(qiáng)供應(yīng)鏈協(xié)同合作，將各自的優(yōu)勢(shì)充分發(fā)揮，揚(yáng)長(zhǎng)避短，才能有所突破。