動力電池化成分容工藝的詳細中文資料詳概述免費下載

　　鋰電池制造分為極片制作、電芯組裝、電芯激活檢測和電池封裝四個工序段。其中，電芯激活檢測包括電芯化成、分容檢測等。化成分容是電芯一致性、良品率等各項指標(biāo)能否達到要求的關(guān)鍵性檢測工序，是電芯入庫前的最后一道防線。

　　為了提高我國鋰電池化成分容工序的整體水準(zhǔn)，加強一線技術(shù)人員的技術(shù)水平，提高其實操過程中解決問題的能力，2018年7月26-28日將在江蘇蘇州舉行“動力電池化成分容工藝培訓(xùn)”。

　　據(jù)中國電動汽車百人會公布的相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，當(dāng)前我國車用鋰電池存在電池單體性能不差但成組技術(shù)差距明顯，即“電池一致性”較差；動力電池自動化裝備水平低等突出問題。

　　受動力電池生產(chǎn)工藝的制約，單體電芯在生產(chǎn)出來后，其電壓、電流、內(nèi)阻、容量等參數(shù)一致性并不高。因此，就需要化成分容設(shè)備來確保電池組電芯的均一性。從整個設(shè)備產(chǎn)業(yè)鏈來看，化成分容這一環(huán)節(jié)仍以人工分揀的半自動化設(shè)備為主，極大的限制了電池設(shè)備整線自動化進程。

　　在電池設(shè)備上，我國鋰電設(shè)備制造業(yè)經(jīng)過20多年的發(fā)展，雖然已經(jīng)取得了巨大進步，但國產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)水平還相對較弱，自動化程度不高，相比日韓等發(fā)達國家仍存在一定的差距，部分大型電池廠商要滿足生產(chǎn)條件，仍需進口國外設(shè)備。

　　根據(jù)某研究機構(gòu)披露，當(dāng)前國際先進電池企業(yè)生產(chǎn)線自動化率約85%，而國內(nèi)一線企業(yè)生產(chǎn)線自動化率不到60%，二三線企業(yè)平均不到30%，以生產(chǎn)線質(zhì)量檢查點為例，日本企業(yè)平均為50 個，而國內(nèi)平均為20 個，國內(nèi)企業(yè)制造設(shè)備水平和制造過程控制能力與國外差距巨大。

　　國內(nèi)動力鋰電池生產(chǎn)自動化水平明顯偏低