資料介紹
車用動力電池的安全性、使用成本以及續(xù)航里程一直是影響電動汽車推廣應(yīng)用的主要因素。在現(xiàn)有電池技術(shù)的基礎(chǔ)上,一個有效的電池管理系統(tǒng)能對車用動力電池進行保護、延長其使用壽命、提高續(xù)航里程并降低其使用成本,是加速電動汽車發(fā)展的一項非常關(guān)鍵的技術(shù)。電池管理系統(tǒng)的核心荷電狀態(tài)SOC(State of Charge)估計則是重中之重[1]。本文利用現(xiàn)場可編程門陣列FPGA改進了現(xiàn)有的模擬多路開關(guān)采集電池信息,提高了采集速度,并擴展了采集電池的個數(shù)。
1 電動汽車電池組管理系統(tǒng)方案
動力電池組是由400個3.2 V標稱電壓、容量11 A的單體鋰離子電池,采用4并100串的方式組成的動力電池組。電壓檢測采用分布式檢測法,即將電池分為幾組,采用多套檢測電路分時檢測每4個并聯(lián)單體電池。這種檢測技術(shù)比較直觀,為了檢測每個電池的電壓,需要將每個電池的電壓信號引入檢測設(shè)備,采用多通道切換技術(shù),即通過開關(guān)器件把多節(jié)單體電池的電壓信號切換到同一個信號處理電路?!伴_關(guān)切換”動態(tài)地改變了參考點,保證每次測量都是一個單體電池的端電壓;而差分輸入則保證了電池組與檢測電路不共地,雖然沒有做到全隔離,但比共地連接要安全[2]。利用CAN總線進行通信。整個電池管理系統(tǒng)的設(shè)計采用模塊化設(shè)計思路,按功能可以分為控制電路和信號采集電路兩大部分,如圖1所示。
1.1控制電路設(shè)計
控制電路綜合采集到的電壓、電流、溫度信息,對電池進行SOC估算,通過CAN總線接口與上位機及整車控制系統(tǒng)進行通信。
MC9S12DG128屬于高性能的16 bit微控制器HC12系列,中央處理單元為16 bit HCS12 CPU。具有2通道SPI,2通道SCI,一個8通道16 bit增強型捕捉定時器,一個8通道8 bit或4通道16 bit PWM,兩個8通道10 bit ADC,兩個MSCAN模塊和一個I2C總線。另外MC9S12DG128還包括29個獨立的數(shù)字I/O口,其中20個I/O口具有中斷和喚醒的功能。
因此,采用MC9S12DG128芯片作為主控制器可以充分利用其片上資源豐富、采集和處理數(shù)據(jù)速度快的優(yōu)點,從而可以實現(xiàn)復雜的算法及準確的估算SOC,有效解決基于傳統(tǒng)單片機的電池管理系統(tǒng)資源有限,算法簡單的問題。
1.2通信接口設(shè)計
在本系統(tǒng)中,CAN總線智能節(jié)點電路由MC9S12DG128內(nèi)置模塊CAN控制模塊,CAN總線驅(qū)動器PCA82C250和高速光耦6N137,可實現(xiàn)數(shù)據(jù)在CAN總線的通信。其設(shè)計圖如2所示。
PCA82C250作為CAN協(xié)議控制器和物理總線間的接口,滿足汽車中高速通信速率1 Mb/s[3]的設(shè)計要求。具有對總線提供差動發(fā)送能力,及對CAN控制器提供差動接收的能力,符合ISO11898[4]標準。PCA82C250還具有抗汽車環(huán)境中的瞬間干擾、保護總線能力,其斜率控制可降低射頻干擾(RFI)。作為差分接收器,能夠抗寬范圍的共模干擾和電磁干擾(EMI)。
1.3 均衡模塊的設(shè)計
當電動車電池組由多個單體電池串聯(lián)使用時,即使單節(jié)電池的性能優(yōu)良,但由于配組使用的各單體電池特性不一致,會導致電池組內(nèi)部各單體電池過充和過放情況的嚴重不一致,從而影響整個電池組的品質(zhì)[5]。
為解決上述問題,典型的方法是利用發(fā)熱電阻旁路分流均衡法。即為每節(jié)單體電池配備一個放電平衡電阻,當某電池電壓高于其他電池超過設(shè)定值時,MCU控制的多路開關(guān)閉合,此節(jié)通過放電平衡電阻分流,使電池電壓下降,如此反復循環(huán)使得電池組各單體電池能平衡充電。
1.4 安全模塊的設(shè)計
電動汽車動力電池組的總電壓一般在300 V以上, 因此安全控制模塊是必不可少的[6]。
圖3所示中安全管理器主要有4個參數(shù):BAT+、BAT-、HV+、HV-,管理著三個繼電器S1、S2、S3,R為預充電電阻。此系統(tǒng)主要通過測量以上4個參數(shù)的變化來判斷電池安全情況,通過開關(guān)繼電器進行管理。利用正負母線對地的接地電阻產(chǎn)生的漏電流,來測量母線對地的接地電阻大小,從而判別母線的接地故障。這一技術(shù)無需在母線上疊加任何信號,對直流母線供電不會有任何不良影響,并且可以徹底根除由母線對地分布電容所引起的誤判與漏判。
1 電動汽車電池組管理系統(tǒng)方案
動力電池組是由400個3.2 V標稱電壓、容量11 A的單體鋰離子電池,采用4并100串的方式組成的動力電池組。電壓檢測采用分布式檢測法,即將電池分為幾組,采用多套檢測電路分時檢測每4個并聯(lián)單體電池。這種檢測技術(shù)比較直觀,為了檢測每個電池的電壓,需要將每個電池的電壓信號引入檢測設(shè)備,采用多通道切換技術(shù),即通過開關(guān)器件把多節(jié)單體電池的電壓信號切換到同一個信號處理電路?!伴_關(guān)切換”動態(tài)地改變了參考點,保證每次測量都是一個單體電池的端電壓;而差分輸入則保證了電池組與檢測電路不共地,雖然沒有做到全隔離,但比共地連接要安全[2]。利用CAN總線進行通信。整個電池管理系統(tǒng)的設(shè)計采用模塊化設(shè)計思路,按功能可以分為控制電路和信號采集電路兩大部分,如圖1所示。
1.1控制電路設(shè)計
控制電路綜合采集到的電壓、電流、溫度信息,對電池進行SOC估算,通過CAN總線接口與上位機及整車控制系統(tǒng)進行通信。
MC9S12DG128屬于高性能的16 bit微控制器HC12系列,中央處理單元為16 bit HCS12 CPU。具有2通道SPI,2通道SCI,一個8通道16 bit增強型捕捉定時器,一個8通道8 bit或4通道16 bit PWM,兩個8通道10 bit ADC,兩個MSCAN模塊和一個I2C總線。另外MC9S12DG128還包括29個獨立的數(shù)字I/O口,其中20個I/O口具有中斷和喚醒的功能。
因此,采用MC9S12DG128芯片作為主控制器可以充分利用其片上資源豐富、采集和處理數(shù)據(jù)速度快的優(yōu)點,從而可以實現(xiàn)復雜的算法及準確的估算SOC,有效解決基于傳統(tǒng)單片機的電池管理系統(tǒng)資源有限,算法簡單的問題。
1.2通信接口設(shè)計
在本系統(tǒng)中,CAN總線智能節(jié)點電路由MC9S12DG128內(nèi)置模塊CAN控制模塊,CAN總線驅(qū)動器PCA82C250和高速光耦6N137,可實現(xiàn)數(shù)據(jù)在CAN總線的通信。其設(shè)計圖如2所示。
PCA82C250作為CAN協(xié)議控制器和物理總線間的接口,滿足汽車中高速通信速率1 Mb/s[3]的設(shè)計要求。具有對總線提供差動發(fā)送能力,及對CAN控制器提供差動接收的能力,符合ISO11898[4]標準。PCA82C250還具有抗汽車環(huán)境中的瞬間干擾、保護總線能力,其斜率控制可降低射頻干擾(RFI)。作為差分接收器,能夠抗寬范圍的共模干擾和電磁干擾(EMI)。
1.3 均衡模塊的設(shè)計
當電動車電池組由多個單體電池串聯(lián)使用時,即使單節(jié)電池的性能優(yōu)良,但由于配組使用的各單體電池特性不一致,會導致電池組內(nèi)部各單體電池過充和過放情況的嚴重不一致,從而影響整個電池組的品質(zhì)[5]。
為解決上述問題,典型的方法是利用發(fā)熱電阻旁路分流均衡法。即為每節(jié)單體電池配備一個放電平衡電阻,當某電池電壓高于其他電池超過設(shè)定值時,MCU控制的多路開關(guān)閉合,此節(jié)通過放電平衡電阻分流,使電池電壓下降,如此反復循環(huán)使得電池組各單體電池能平衡充電。
1.4 安全模塊的設(shè)計
電動汽車動力電池組的總電壓一般在300 V以上, 因此安全控制模塊是必不可少的[6]。
圖3所示中安全管理器主要有4個參數(shù):BAT+、BAT-、HV+、HV-,管理著三個繼電器S1、S2、S3,R為預充電電阻。此系統(tǒng)主要通過測量以上4個參數(shù)的變化來判斷電池安全情況,通過開關(guān)繼電器進行管理。利用正負母線對地的接地電阻產(chǎn)生的漏電流,來測量母線對地的接地電阻大小,從而判別母線的接地故障。這一技術(shù)無需在母線上疊加任何信號,對直流母線供電不會有任何不良影響,并且可以徹底根除由母線對地分布電容所引起的誤判與漏判。
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