探秘手機工廠，揭開“金立OV”集體再逆襲秘密！

　　最近，多家調研機構紛紛發(fā)布了第三季度中國智能手機出貨量排名報告，其中OPPO 超越華為成為國內第一的數(shù)據(jù)引領熱議。

　　不過，仔細研讀這些報告后我們會發(fā)現(xiàn)，OPPO 的逆襲并不是個例，而是有一批典型代表性的廠商集體超越。根據(jù)國際知名調研機構IHS 數(shù)據(jù)顯示，2016年第三季度，本土廠商排名前五的是OPPO、vivo、華為、小米、金立。另一家國內權威市場研究公司賽諾發(fā)布9月份數(shù)據(jù)顯示，國產(chǎn)手機下線手機出貨量OPPO、vivo、華為、金立，四家廠商依舊穩(wěn)居第一陣營。

　　從數(shù)據(jù)可以看出，這批典型代表廠商正是曾經(jīng)在功能機時代創(chuàng)造過輝煌的OPPO、vivo、金立三家手機廠商。而這三家廠商的特點極為相似：產(chǎn)品特點明顯（OV當年主打音樂和拍照、金立超級續(xù)航）、用戶群定位精準（OV定位年輕人、金立定位商務人士）、堅持渠道投入（OV金立都有密集的線下店），以及都有自建高標準的工廠等。

　　智能手機時代初期，互聯(lián)網(wǎng)企業(yè)的加入使得手機行業(yè)進入了快速迭代期，硬件戰(zhàn)、價格戰(zhàn)讓這些優(yōu)勢全部失效。不過，當市場和消費者都走向成熟以后，這些特點再次顯現(xiàn)出強大的威力，一舉將他們推向了行業(yè)巔峰。

　　為何以顛覆、高效著稱的絕大多數(shù)互聯(lián)網(wǎng)手機品牌最終都在這場戰(zhàn)役中失利了？

　　為何功能機時代打法堅持到智能手機時代依舊有用，依舊能再次勝出？

　　時代進步、行業(yè)輪回，哪些是應該改變的、哪些又是應該堅持的？

　　帶著這些問題，最近筆者從北京趕赴素有世界電子產(chǎn)業(yè)工廠的東莞，來到金立的手機工廠一探究竟。

　　重資產(chǎn)、高投入，高端手機不是你想造就能造

　　做手機很簡單？這恐怕是很多消費者這幾年的認識。因為，過去幾年太多的互聯(lián)網(wǎng)品牌幾乎都是在一夜之間突然宣布進入手機領域，甚至連做飲料的、說相聲的也在加入其中。

　　說實話，在很長的時間里筆者也認為只要有好的營銷，做手機就是分分鐘的事情。但是，這次來的金立工廠徹底改變了我的看法。

　　首先從規(guī)模來看，手機的真不是有幾百名員工說造就能造的。它是一個復雜的工程，甚至每一個環(huán)節(jié)都需要獨自成立一個公司才能完成。目前金立就已經(jīng)形成了一個集團公司，旗下包括深圳金立科技公司、深圳金立創(chuàng)新投資公司、深圳奧軟公司、北京金立公司、東莞金銘公司、東莞金眾公司、東莞金尚公司、香港金立公司等全資下屬企業(yè)。這些公司主營業(yè)務都不同，分別承擔著金立手機的研發(fā)、生產(chǎn)、銷售等各個環(huán)節(jié)。

　　此次筆者探訪的僅僅是金立位于東莞松山湖畔建設的生產(chǎn)基地，其占地面積達到300畝、建筑面積30萬平方米。據(jù)廠區(qū)負責人介紹，這里僅生產(chǎn)制造人員就達到11000多人。園區(qū)內除了包含生產(chǎn)制造外，還為員工提供住宿、食堂、娛樂、銀行等全方位服務，可以說就是一個內部的小社會。

　　其次從資金投入看，大型的手機制造投入基本起步就在幾十億資金級別。據(jù)了解，金立的生產(chǎn)基地投資高達23億元的，手機年產(chǎn)能8000萬臺。其擁有54條全自動貼片生產(chǎn)線，而每一條這樣生產(chǎn)線平均成本接近2000萬。另外，還擁有110條成品組裝測試線。成品組裝、主板生產(chǎn)、主板測試、印刷、相關配套設備等，90%為進口一線高端品牌。

　　筆者訪問時看到一個小小射頻暗室測試實驗室其成本就在500萬元。像這樣投入，在金立工業(yè)園區(qū)隨處可見。另外，金立在深圳投資13億元的深圳前海金立大廈已順利封頂，未來這將是金立的總部所在地。

全自動貼片生產(chǎn)線

　　以往我們認為生產(chǎn)就是買設備，按照要求加工。但是，金立為了生產(chǎn)出高可靠性的手機，把相當多的資金還投入到生產(chǎn)設備的改造與研發(fā)上。其中用于主板檢測的自動化測試系統(tǒng)均由金立自主開發(fā)，其花費了大量研發(fā)成本，目前該檢測線已經(jīng)成為了行業(yè)標桿。

　　從金立工廠的投入看，生產(chǎn)并不是我們想象的那么簡單，從場地、工人、設備等都需要大資金投入，一般實力的中小廠商真做不起來。

　　嚴測試、高品控，高品質手機不是你給錢就能買來的！

　　不過也有人說現(xiàn)在是產(chǎn)業(yè)大分工時代，研發(fā)與制造應該區(qū)分。我們專注做好手機的研發(fā)、品牌與市場就可以了，制造環(huán)節(jié)可以花錢找代工廠。

　　這種想法沒錯，現(xiàn)在說相聲的都可以造手機，正是由于產(chǎn)業(yè)分工帶來的好處，它大大降低了行業(yè)進入門檻。不過，實際情況又是如何？

　　筆者在金立工廠看到的生產(chǎn)，不僅僅是組裝，其中最重要的環(huán)節(jié)是測試！研發(fā)中的測試只能驗證研發(fā)思路的合理性，而生產(chǎn)中的測試環(huán)節(jié)則是要保證讓用戶拿到的手機沒有瑕疵，這個測試更顯重要。

　　金立有一個專門用于主板測試的自動化測試車間，該車間里有70條自動化測試流水線，有射頻測試儀器700余臺，工業(yè)電腦達4000多臺。每條自動化測試流水線的造價達人民幣600萬，月產(chǎn)能可達450萬塊主板。為了保證質量，金立還建立的產(chǎn)品追溯系統(tǒng)，每一個主板都有一個唯一的序列號（身份證），這個序列號能從MES系統(tǒng)中追溯所有跟該主板有關的過程記錄和測試數(shù)據(jù)以及關聯(lián)的元器件的批次記錄，從而保證了有一個健全完善的質量追蹤體系。