電池制造內功修煉法打開產線智識之窗

OT引領，IT、DT和AT充分融合的觀點與微亞所堅持的路線不謀而合。微亞認為，單從軟件或硬件任何一方面探討機器視覺都是“紙上談兵”，“軟硬協同”才是真正衡量機器視覺設備的關鍵。秉持這樣的觀念，微亞一頭扎進電池制造應用場景。

作為率先進入電池制造領域的機器視覺設備商，微亞的履歷簡單但“硬核”。2016到2021是微亞的埋頭深耕期。6年間，微亞僅服務了兩家客戶——寧德時代和比亞迪。

對兩家頭部電池企業(yè)的長期深耕讓微亞對電池生產的檢測需求有著更為深刻的理解。微亞告訴高工鋰電，檢測缺陷并不難，難的是識別缺陷。在具體的生產場景中，一道劃痕深到什么程度才可以被判定為缺陷，諸如此類的細節(jié)往往才是真正對機器視覺檢測能力的考驗。

2021年后，微亞基于此前的積累厚積薄發(fā)，對電芯段和模組段的檢測共性推出標準化檢測方案，并在全行業(yè)推廣。這種打法迅速幫助微亞切入億緯鋰能、蜂巢能源、欣旺達等電池企業(yè)供應鏈。

助力微亞接連斬獲頭部客戶的，是公司過硬的檢測實力。如在電芯段，復雜多樣的缺陷種類給成像和缺陷分析帶來更大的困難。即便如此，微亞的電芯尺寸外觀AOI方案在電池企業(yè)的實際運用中有著表現亮眼。

硬件方面，運用高速線掃實時在線技術，做到深度客制化成像；在檢測精度方面，電芯尺寸（長/寬/高）量測精度到0.01mm，在平面度、平行度量測精度可達0.02mm；電芯外觀（劃痕、凹坑、電解液腐蝕等）檢測精度可達0.2mm。

軟件方面，微亞自主開發(fā)算法，集傳統2D圖像算法、3D點云算法以及AI深度學習算法所長，實現缺陷檢測與系統分類，并實時生成監(jiān)控曲線、輸出數據分析。此外，與MES的無縫對接可進而與生產系統協同，做到及時預警。

效益上，對極柱劃痕、極柱凹坑、塑料件缺失、防爆膜破損、藍膜氣泡、電解液腐蝕、鋁殼凹坑、鋁殼麻點等復雜缺陷的檢測效果大幅替代了人工目檢，單臺設備可節(jié)省人工12人以上。此外，該方案使用集成式成像技術，可實現超99%的缺陷檢出率、超95%分類準確率，與常規(guī)方案相比，可提升出貨良品率超過2%。

貫通底層

深耕電池檢測高精密賽道

隨著國內整體制造能力的提升，機器視覺領域也涌現出一批國產替代的強勁選手，但聚焦電池制造，真正能滿足電池高精密制造要求的機器視覺設備商仍為少數。而微亞憑借契合電池產線的檢測實力接連斬獲頭部電池企業(yè)客戶，成為電池制造高精密檢測領域中毋庸置疑的“黑馬”。

這背后的底層驅動力，則是公司價值觀引領——堅持長期主義，做困難而正確的事。

微亞表示，應該正視的是，在軟件、硬件方面，國內機器視覺仍與國外先進設備商存在差距。但深耕細分賽道、打磨應用能力，更是國產機器視覺設備商趕超海外的關鍵機會以及鑄造自身核心優(yōu)勢的重要來源。

針對此，微亞從2013進入機器視覺行業(yè)起，就堅定對底層技術的自研與突破路線。之所以“正確”，是因為對底層技術的掌控，相比于外采進口設備，在后續(xù)與客戶的配合中，可實現靈活調整，解決更實際的應用問題。

而真正攻破底層技術，需要直面研發(fā)投入、團隊搭建等方面的困難，這同樣是機器視覺設備商的需要長期堅持的“內功”修煉。

微亞自2013年進入機器視覺領域便在這條道路走得扎實而堅定。目前，微亞已建立光學、視覺、機械、電器、算法、軟件六個獨立的研發(fā)團隊，貫通光、視、機、電、算、軟六面，為檢測應用筑牢堅實技術底座。

基于此，微亞將以鉆研底層檢測算法為核心，重視平臺化應用質量，實現將算法與軟件嵌入硬件載體，進一步推進機器視覺檢測標準化。

而標準化的探索同樣助力微亞開拓更多元的應用場景。除了繼續(xù)保持與電池企業(yè)的合作，微亞還在嘗試與設備廠商合作，將機器視覺與主設備結合，這將進一步為產線“瘦身”。

應該看到，電池生產的競爭重心從制造規(guī)模向制造能力轉移，運用數字化技術打開產線“智識”實現制造能力升維刻不容緩，新階段的賽程將為機器視覺的應用打開更大的切口。

微亞在電池檢測的深耕與發(fā)展，已為應用于電池制造各環(huán)節(jié)的智能裝備提供了切入賽道的范式。此外，對于機器視覺等智能裝備而言，中國電池產業(yè)出海的歷史機遇更是國產設備從追趕世界一流制造到成為世界一流制造的機會。陪伴國內電池制造走向智造的微亞，也將作為國產機器視覺崛起之路上的典型之一，緊跟電池制造走向海外的步伐，探索更廣闊的市場機遇。

審核編輯：劉清