早在去年1月份
新紅旗全新設(shè)計(jì)語(yǔ)言發(fā)布
使其成為各大車展
高山飛瀑式的格柵
氣貫山河紅光閃爍的旗標(biāo)
振翅飛翔的前大燈
昂首挺胸的腰身
定海神針式的輪標(biāo)
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新紅旗概念模型將這些元素融合在了一起,由此確立了未來(lái)幾年紅旗汽車的造車?yán)砟罘较颉?strong>啥都別說(shuō)了,就這個(gè)設(shè)計(jì),小編先舔下屏!
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而僅僅沒(méi)過(guò)多久,新紅旗歷時(shí)7個(gè)月打造的全新智能工廠于18年12月落成,立志將概念變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)。
紅旗工廠新H平臺(tái)總裝車間,總建筑面積1.9萬(wàn)平米,設(shè)計(jì)極限產(chǎn)能10萬(wàn)輛/年,并預(yù)留未來(lái)發(fā)展空間,主要生產(chǎn)紅旗H7高級(jí)轎車、HS7高端SUV車型。
車間采用L型生產(chǎn)線布局,實(shí)現(xiàn)了工位作業(yè)空間的最大化,是“柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一體的現(xiàn)代化車間。
其中,智能工位占全部工位80%以上,更有幾項(xiàng)為國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。下面,帶您走進(jìn)這座國(guó)內(nèi)領(lǐng)先的“智能工廠”!
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工廠細(xì)節(jié)層層解讀
01
實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)中控系統(tǒng)
新H平臺(tái)總裝車間設(shè)有MES(Manufacturing Execution System)系統(tǒng),通過(guò)可視化中控大屏與手機(jī)APP相結(jié)合,可實(shí)時(shí)采集、監(jiān)控制造過(guò)程中車序車型、工藝參數(shù)、產(chǎn)品質(zhì)量、能源消耗情況等信息,并將信息數(shù)據(jù)存儲(chǔ)、分析,實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的全信息化閉環(huán)管理。
MES系統(tǒng)下設(shè)多個(gè)子系統(tǒng),相互間信息互聯(lián)互通,配合大數(shù)據(jù)管理,實(shí)現(xiàn)問(wèn)題可追溯,缺陷“0流出”。
系統(tǒng)還預(yù)留了未來(lái)與銷售訂單系統(tǒng)、工藝設(shè)計(jì)系統(tǒng)等擴(kuò)展接口,可實(shí)現(xiàn)滿足客戶任意選配需求的定制化生產(chǎn)要求,大幅縮短交付周期,提升用戶體驗(yàn)。
02
自適應(yīng)生產(chǎn)線
新H平臺(tái)總裝車間的自適應(yīng)生產(chǎn)線,由車身輸送AGV、轉(zhuǎn)掛裝置、控制系統(tǒng)組成。
自適應(yīng)生產(chǎn)線
AGV(Automated Guided Vehicle,自動(dòng)導(dǎo)引搬運(yùn)車)作為輸送線搬送車身,可根據(jù)車型調(diào)整工位間距,根據(jù)產(chǎn)量需求擴(kuò)展生產(chǎn)線調(diào)整布局,成功解決了現(xiàn)場(chǎng)空間干涉問(wèn)題。未來(lái)擴(kuò)展產(chǎn)能,只要增加AGV數(shù)量,改變地面行走路線即可,改造不受特構(gòu)基礎(chǔ)、停產(chǎn)周期影響,大幅降低投資與改造周期,屬國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。
同時(shí),利用可升降吊具、可升降滑板,在一定范圍內(nèi)根據(jù)工藝操作需要,可任意調(diào)整車身高度,降低員工操作難度,節(jié)省工時(shí)。
新H總裝車間可兼容生產(chǎn)從A到C級(jí),從轎車到SUV、從傳統(tǒng)車到新能源汽車的多品種混線生產(chǎn),為產(chǎn)能擴(kuò)展打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
03
自動(dòng)化機(jī)器人搬送車身
搬送車身的自動(dòng)化機(jī)器人由六軸載重機(jī)器人、視覺(jué)定位系統(tǒng)和轉(zhuǎn)運(yùn)叉臂構(gòu)成。
自動(dòng)化機(jī)器人搬送車身
該六軸重載機(jī)器人,臂展4.2米、負(fù)載1.7噸,是國(guó)內(nèi)最大型工業(yè)機(jī)器人。由于機(jī)身涂裝是明黃色,因此被工人們親切的叫做“大黃鴨”。
▲被稱為“大黃鴨”的六軸載重機(jī)器人
“大黃鴨”的出現(xiàn),成功解決了廠房立柱干涉、空間狹小等問(wèn)題。
“大黃鴨”具有精度高、免維護(hù)、高適應(yīng)性、可重復(fù)利用等諸多優(yōu)點(diǎn),也是傳統(tǒng)的升降機(jī)轉(zhuǎn)接形式所無(wú)法比擬的。
04
全覆蓋電動(dòng)擰緊
新H平臺(tái)總裝車間內(nèi)共有近100把電動(dòng)擰緊機(jī),應(yīng)用密度遠(yuǎn)高于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn),且全部為全球頂級(jí)的瑞典阿特拉斯品牌。
通過(guò)使用電動(dòng)擰緊機(jī),充分保證了整車全部重點(diǎn)力矩的擰緊精度,可達(dá)5%以內(nèi)。
全覆蓋電動(dòng)擰緊
每臺(tái)電動(dòng)擰緊機(jī)都配有MasterPC系統(tǒng),可實(shí)時(shí)顯示擰緊工藝要求與結(jié)果,并將數(shù)據(jù)結(jié)果上傳至擰緊聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)。數(shù)據(jù)可存儲(chǔ)15年,用于后續(xù)信息追溯。
05
全自動(dòng)風(fēng)擋涂膠裝配
該系統(tǒng)由伺服定量供膠系統(tǒng)、視覺(jué)引導(dǎo)及裝配機(jī)器人、自動(dòng)玻璃輸送臺(tái)組成。
通過(guò)使用該系統(tǒng),可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)供膠、涂膠、定位和裝配。自帶的掃描系統(tǒng),便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決短膠等不良現(xiàn)象。
機(jī)器人自動(dòng)裝配,具有質(zhì)量穩(wěn)定、可靠性高等特點(diǎn)。視覺(jué)引導(dǎo)系統(tǒng),提高了裝配速度和裝配精度。
06
底盤模塊化自動(dòng)合裝
該系統(tǒng)由輸送系統(tǒng)、定位托盤、機(jī)器人擰緊系統(tǒng)、視覺(jué)定位系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)組成。
底盤模塊與車身采用整體自動(dòng)合裝工藝,最大程度保證了車身、底盤的裝配質(zhì)量。地面全部擰緊點(diǎn),均采用機(jī)器人自動(dòng)追蹤擰緊。兩個(gè)機(jī)器人工作站,不但可以滿足當(dāng)前車型的工藝需求,對(duì)于后續(xù)電動(dòng)車等不同平臺(tái)的擰緊工藝也能充分適應(yīng)。視覺(jué)拍照定位引導(dǎo)系統(tǒng)的使用,進(jìn)一步保證了擰緊質(zhì)量。
整個(gè)定位托盤采用雙層結(jié)構(gòu),通過(guò)支點(diǎn)切換,在國(guó)內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)一個(gè)托盤兼容兩種不同平臺(tái)底盤,大幅降低設(shè)備投資與占地面積。
07
國(guó)內(nèi)首創(chuàng)高精度輪胎裝配
新H平臺(tái)總裝車間的車輪裝配,采用全自動(dòng)設(shè)備,由五軸電動(dòng)擰緊機(jī)、物料輸送系統(tǒng)、視覺(jué)定位系統(tǒng)組成。
通過(guò)自動(dòng)送釘機(jī)構(gòu),可實(shí)現(xiàn)兩種螺栓的自動(dòng)輸送、上料;通過(guò)安裝在夾具上的氣動(dòng)機(jī)構(gòu),可實(shí)現(xiàn)兩種車型不同直徑分度圓的切換,屬國(guó)內(nèi)首創(chuàng);通過(guò)視覺(jué)拍照定位裝置,能夠精確識(shí)別擰緊點(diǎn)位置狀態(tài),引導(dǎo)機(jī)器人對(duì)準(zhǔn)、擰緊,精度達(dá)0.05mm;擰緊結(jié)果即時(shí)上傳擰緊系統(tǒng),實(shí)現(xiàn)信息可控、問(wèn)題可溯。
輪胎裝配采用供貨廠家收取生產(chǎn)計(jì)劃、同步配送的順引方式,使輪胎從進(jìn)廠到輸送、抓取、定位、擰緊,實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化,節(jié)約了時(shí)間、空間成本。
08
高精度車身表面間隙測(cè)量
該系統(tǒng)由UR協(xié)作機(jī)器人、光學(xué)測(cè)量系統(tǒng)、車身定位系統(tǒng)組成。
通過(guò)UR協(xié)作機(jī)器人與ISRA(德國(guó)伊斯拉)光學(xué)檢測(cè)系統(tǒng)的配合,可實(shí)現(xiàn)整車主要外觀表面間隙、段差自動(dòng)測(cè)量,并將測(cè)量結(jié)果存儲(chǔ)、分析、上傳。該組合系統(tǒng),為國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。
【國(guó)內(nèi)首創(chuàng)】高精度車身表面間隙測(cè)量
UR協(xié)作機(jī)器人相比傳統(tǒng)工業(yè)機(jī)器人,能夠與檢查員協(xié)同工作,自帶力學(xué)傳感器、無(wú)需安全圍欄;ISRA的光學(xué)檢測(cè)系統(tǒng)應(yīng)用的是LED光源,相比傳統(tǒng)的激光光源,精度更高、穩(wěn)定性更好,且對(duì)人眼無(wú)傷害。
未來(lái),該系統(tǒng)將與新涂裝、焊裝等檢查設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)通,實(shí)現(xiàn)車身質(zhì)量的自動(dòng)化閉環(huán)管理。
09
國(guó)內(nèi)首創(chuàng)全線AGV自動(dòng)物流
該系統(tǒng)由物料輸送AGV、自動(dòng)轉(zhuǎn)接機(jī)構(gòu)、LES系統(tǒng)、RFID信息識(shí)別系統(tǒng)組成。
通過(guò)廠內(nèi)近160臺(tái)AGV,可完成全部33條運(yùn)輸路線的上線運(yùn)輸;應(yīng)用LES系統(tǒng),讀取物料配送提前期,指導(dǎo)物流配送節(jié)奏;AGV根據(jù)系統(tǒng)指示,將零件準(zhǔn)時(shí)輸送到線側(cè)。同時(shí)引入的RFID自動(dòng)識(shí)別技術(shù),可自動(dòng)識(shí)別物料配送位置,真正做到智能物流,是國(guó)內(nèi)首個(gè)實(shí)現(xiàn)全無(wú)人配送的總裝車間。
10
一體化電氣檢測(cè)系統(tǒng)
新H平臺(tái)總裝車間的整車電氣程序激活寫入、功能檢測(cè),使用了先進(jìn)的電檢平臺(tái)系統(tǒng),可將全部電氣功能檢測(cè)結(jié)果,實(shí)時(shí)共享、存儲(chǔ),用于后續(xù)質(zhì)量追溯與問(wèn)題分析解決。
電檢系統(tǒng)還具有很高的柔性,程序軟件的升級(jí)、新增車型的檢測(cè)等工作,只需要修改車型參數(shù)等信息即可,無(wú)需資金投入和場(chǎng)地改造,大幅縮減了后續(xù)的改造周期與成本。
結(jié)語(yǔ)
“十大智能工位”,為紅旗工廠新H平臺(tái)總裝車間插上了騰飛的翅膀,實(shí)現(xiàn)單車制造的碳排放達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平,助力紅旗工廠贏得2018中國(guó)最佳工廠制造質(zhì)量卓越獎(jiǎng)。
由紅旗工廠新H平臺(tái)總裝車間生產(chǎn)的H7、HS7,也讓我們更多了一份期待!
亮點(diǎn)頗多,但路還遙遠(yuǎn),前方是用戶和市場(chǎng)的考驗(yàn)......
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紅旗
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智能工廠
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原文標(biāo)題:一汽新紅旗智能工廠曝光!多項(xiàng)技術(shù)國(guó)內(nèi)首創(chuàng)!
文章出處:【微信號(hào):BIEIqbs,微信公眾號(hào):北京市電子科技情報(bào)研究所】歡迎添加關(guān)注!文章轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出處。
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